如何有效提高壓鑄模具的壽命（上）

壓鑄模具是一種重要的工藝裝備，其使用性能的好壞，壽命的高低，直接影響壓鑄廠家產品的質量，更新換代的速度，技術經濟效益和產品在市場上的競爭能力。因此，世界各國都在不斷地研究如何提高壓鑄模具的韌化強度、縮短制造周期、提高質量、延長壽命。

根據有關資料，我國目前每年約消耗10萬噸模具鋼，其中屬于合金鋼的模具約6萬噸，每年模具產值約20億元，這是一個相當可觀的數字。但是，我們的現狀是，選材不當，工藝落后，使用不合理，管理水平低，遠遠不能適應當前生產發(fā)展形勢的需要。近年來，隨著壓鑄技術水平的提高，高效率，高性能壓鑄機的出現，己使壓鑄生產由單機自動化，轉向于多道工序聯動操作，組成平行作業(yè)流水生產線。在這種形勢下，如果由于模具壽命配合不上，就不可能協調一致地組織好生產進程，難以發(fā)揮壓鑄機生產效率高的最大優(yōu)勢，達不到最高的經濟效益，甚至帶來巨大的損失。因此模具的壽命問題，已成為各種矛盾的焦點。

1.壓鑄模具使用壽命的定義

壓鑄模具由于受到了磨損，沖蝕、腐蝕及熱疲勞等原因而導致變形、破裂、粘著、龜裂，在鑄件上形成毛刺、飛邊、脫皮、傷痕、劃痕、粗糙以及尺寸偏差等現象后，不能再進行修復而在報廢之前，所加工出來的零件數量，稱為模具的使用壽命。對于模具本身來說，有其正常的壽命水準，如果一幅模具，通過精心設計，注意維護保養(yǎng)，正常使用的條件下，達到了國內外相比的相對壽命指標以后，出現的破壞，則屬于正常的壽命范疇。如果是早期失效，則說明了現有的材料和工藝的潛力未能得到充分地發(fā)揮，則應該查找原因，尋找對策。

2影響壓鑄模具壽命的因素

影響模具壽命的因素眾多，既有外因也有內因。

外因指的是模具工作時的外界環(huán)境，其中包括：工作條件，設備條件，使用過程中的維護、保養(yǎng)，被加工零件的材料，壁厚、尺寸，形狀等等。

內因所指的是：模具本身材質的冶金質量、機械加工工藝規(guī)范、熱加工工藝制度，其中包括毛坯鍛造及熱處理以及模具結構的合理性、工藝設計方案的先進性以及配合精度的確切性等等。如果我們對以上所提到的各個方面都處理得當，模具的耐用性會得到確切的保障。

3提高壓鑄模具壽命的基本途徑

3. 1首先要選用優(yōu)質的模具鋼

壓鑄模具毛坯在鍛造時出現斷裂，或在淬火時出現工藝缺陷以及使用時降低其承載能力等，都與鋼材的冶金質量發(fā)生密切的關系。

3. 2采用先進的毛坯鍛造工藝

模具毛坯進行鍛造有兩種目的：首先是碳化物均勻分布，加熱時阻礙奧氏體晶粒的長大，降低鋼對過熱的敏感性。由于均勻分布的碳化物硬度極高，顯著地提高了鋼的耐磨性和抗咬合能力，也增強了鋼的塑性變形抗力。其次是形成合理的流線分布，使材料在力學性能上以及淬火變形的趨向方面，不會出現明顯的差別。

3. 3精心設計壓鑄模具的結構

模具設計的內容極為豐富，可以從鑄件的結構工藝性分析著手。

由于鑄件結構設計上的不合理，導致模具中存在著細薄的截面，成為斷裂的根源。

斜度值的不合理，引起抽芯，開?；蛉〖r的擦傷。型腔壁面交界處的倒角，稍有疏漏，造成應力集中裂紋。

澆注系統的設計中，在流向、截面積、壓射速度等控制不當，造成對型壁或型芯的沖蝕。

金屬液進入型腔后形成的渦流，由于渦心部分的流速為無窮大，對模面起到強烈的鏤蝕作用，造成局部拉毛。

模具的剛度不足，由于片面地強調節(jié)約鋼材，導致早期變形或斷裂的情況，時有發(fā)生。

在各構件配合精度等級如選用不當，或者是由于有余隙的存在，引起導熱率的下降，過早地產生熱疲勞，或者是由于裝配尺寸過緊，形成予應力，壓鑄過程中模具出現爆裂。

在現代的模具結構中已考慮采用快速頂出機構，在這里，一方面固然是為了提高生產效率的需要。但是從另一個角度來看，也是為了減少鑄件的留模時問，為卸除模具材料的熱載荷而設計的。

3. 4合金熔煉，保溫過程中的有關控制

壓鑄模具型面在高速金屬流的沖刷下，產生熱沖蝕。凡是出現沖蝕的部位，都會使鑄件的尺寸精度和表面光潔度有所下降，甚至于使該處與鋅合金壓鑄件咬合，影響順利出模。為此，控制溫度參數，其中包括合金溫度的掌握以及控制壓鑄模具始終處于熱平衡狀態(tài)，至關重要。

此外合金中的氣體問題，在壓鑄這樣一個高速、高壓充型特定的環(huán)境下，隨著金屬液流的噴濺而產生爆裂，出現了對模具的氣蝕問題，在型面上留下麻點，在這方面應予以重視。為此對合金進行精煉除氣，一方面乃是出于凈化合金液的需要，而在避免產生氣蝕作用，防止模面上形成麻點也是有益的。

合金中含鐵量的控制，對于防止粘模至關重要。在這個問題上，除了涂料能起到一部分作用外，合金中合適的含鐵量的控制，值得注意。

3．5采用最佳的壓鑄模具熱處理規(guī)范

作為壓鑄模具的材料必須具有較高的熱強性和回火穩(wěn)定性，這樣才有可能獲得高的熱疲勞抗力和耐磨性。作為鋅合金壓鑄用的模具材料，當前比較適用的仍是屬于國內最為普遍采用的鎢系高熱強模具鋼。其鍛造性能好，在機械加工性能及熱處理工藝性能上也較佳。但如果由于熱處理工藝不當，在壽命問題上常常會出現大起大落的現象。其中以淬火與回火的工藝，尤其要求嚴格掌握，直接影響到模具熱疲勞抗力，熱強性和回火抗力。

目前大部分工廠對壓鑄模具所取的淬火溫度為1050-1100 ℃，進一步提高淬火溫度的呼聲很高，但是也其有利弊。眾所周知，隨著淬火溫度的提高，其有利方面如下：

1)更多的碳化物溶入奧氏體，將使淬火后的馬氏體具有較高的回火穩(wěn)定性，熱強度，耐磨性和耐疲勞性能也均相應地提高；

2)一定程度上減少碳化物帶狀偏析，減輕了剩余碳化物對基體的切割作用。也改善了材料性能上的方向性，并使剩余碳化物變得更少、小、勻和圓態(tài)，提高強韌性。

3)使板條馬氏體數量增加，提高強韌性，降低裂紋的擴展速度。

但是有其不利的一面：

1)晶粒粗化，使模具韌性下降。

2)模具更易變形。

3)模具表面更易氧化脫碳。

權衡利弊，對壓鑄模具來說，其主要失效形式是熱疲勞和熱沖蝕，因此高溫強度，硬度和回火抗力比韌性更為重要，提高淬火溫度將可進一步發(fā)揮鋼材作為壓鑄模具材料的潛力，至于模具的變形和氧化脫碳，可通過相應的措施予以解決。例如在淬火加熱時采用兩次預熱，其目的是減少模具到溫的時間差，縮短高溫保溫時間，以減輕由于高溫加熱而帶來的弊端；又如采用二次分級淬火或等溫淬火，則可減少變形：其他如加強鹽浴脫氧或在有保護性氣氛的箱式爐中加熱，可避免氧化脫碳等。